济南第二机床:国家文艺复兴之路国家队 - 济南第二机床自动化 - 工业控制新闻

时间:2019-03-25 12:07:11 来源:湖心路口门户网 作者:匿名



济南第二机床:国家文艺复兴之路国家队

2009/11/5 15: 16: 02

资料来源:中国行业新闻

在72年的辉煌中,济南第二机床与共和国一道稳健而稳健。

济南第二机床承担着发展中国装备制造业的神圣使命。旧社会和新中国的更新换代,军民用,规划和市场化的转折点,走出了自己的发展道路,定位了中国锻造业。它已经占据了半个世纪,被党和国家领导人称赞为“中国机床工业最好的公司之一”和“机床工业的领导者”。

济南第二机床继承了激情和务实创新的传统,在解放初期,“二五”时期,二十世纪七十年代,“八五”时期和开始实施了五次大规模扩建。 21世纪,创造了中国第一。台湾龙门刨床,第一台机械压力机,第一台自动冲压生产线,第一台大型冲压设备成套出口等数十台;配备中国卡车,汽车生产线和航空,航天,船舶,武器等重点行业和重型机械制造领域;撰写了中国大型机械压力机的历史,数控机床技术的发展,开拓国际市场的历史,以及大型国有企业的成长史。

第一代第二代机床人,团结务实的企业领导集体,几十年的努力,不断开拓企业的未来,收获两个文明的成果,扣除了大型国有企业的创业定位,改革与发展,跨越新世纪,持续半个世纪的神话。

最初,简易军械修理厂已成为中国最大,最全面的锻造设备和大型和重型金属切削机床制造企业。在锻造设备制造领域,公司已进入世界前三。事情随着明星的变化而变化,变迁。回想起来,有许多充满汗水和泪水的创业故事!

出口美国5000吨重型多工位压力机。

产品故事

一,龙门刨床:开始“第一枪”

1951年,新中国迎来了两岁生日,现在已经成了废墟。该国迫切需要大量重型机械和设备。

更高层次清楚地表明,正在进行从军工生产到民用产品制造(济南第二机床的前身)的济南工业局第二机械厂应尽快开发。

型刨床和大型机械压力机。

当时的条件实际上是“一个穷人和两个白人”。

工作室,设备,经验,技术人员,甚至能够理解图纸的工人都非常稀缺。然而,翻身成为大师的工人们兴奋不已,大声喊出“开始第一枪并创造龙刨”的口号。

为了“开始第一枪”,急急急人们克服了许多困难,以“蚂蚁骨头”和“小马拉车”的精神创造了奇迹。

他们使用两个5吨和8吨的熔炼炉铸造了40多吨铸件,并使用一台4米的刨床加工了一个9米长的床。 “钢显微镜”用于检测刨床导轨的精度......

经过两年多的努力,1953年4月,中国历史上第一台大型刨床在集集成功制造!

从那时起,1955年12月,济南第二机床成功制造出中国第一台大型封闭式机械压力机。从那时起,中国“龙门刨床之乡,机械压力机的摇篮”的名称已遍布全国各地。

刨床和压力机已成为济南第二机床的两大主导产品,延续了集集的生命和发展。

在20世纪60年代,该工厂成功开发了移动式刨床,精密刨床,非接触式控制刨床,轻型刨床和轨道刨床,以及自行设计的J31-250和J31-630闭式单点压力机。 JA84-2000A精密压力机,J36系列闭式双压机等

在20世纪70年代,工厂先后开发了成功的阀门锻造机,冷挤压机,切割机,卧式拉伸机和矫直机等,真正成为“龙门家族,新闻家族”。1962年,济南第二机床开发出当时世界上最大的刨床(B2063),实现了刘少奇1958年检查工厂的愿望。

两辆解放汽车可以在其加工台上并列,这真的让吉吉人有一段时间感到自豪。

二,锻造设备的自动化:但邓小平的愿望

实现国产锻造设备的自动化一直是邓小平同志的一大愿望。 1978年,当时的国务院副总理邓小平同志在访日期间参观了日产汽车公司的自动化车间。当他看到机器人在整个生产线上工作时,他惊讶地告诉随行的工作人员和记者,“我们什么时候可以达到这个水平?”

看到报纸,领导的愿望感受到了作为“国家队”第二机器的新压力。

在这个时候,第二台机床并没有把计划经济条件下的辉煌“第一”和“最大”视为自豪的首都,而是面对现实,鲁莽和勤奋。

时间已经进入到20世纪90年代初。随着时代的发展和人们思想观念的变化,中国人对汽车工业发展的高科技自动化生产方式的发展理解日益增强。

小平同志的愿望是什么?人们期待着它。

同时,济南第二机床做出了调整产品结构,实现“锻造设备自动化”的战略决策。

1993年2月28日,济南第二机床与美国ISI机器人公司签署了一项为期10年的协议,合作生产印刷机自动化系统(压机器人)。

领先的技术孕育着新的市场。

1993年5月8日,北京国际展览中心,第三届中国国际机床展览会,耸人听闻的消息,中国首个自动汽车冲压线订单合同正式签约。济南第二机床将首次在为重庆长安汽车有限公司提供的汽车冲压线上组装冲压自动化系统。

在这一点上,中国无法制造和没有全自动汽车冲压线的历史终于过去了。

消息传到《光明日报》。当邓小平同志访问日本的随行记者时,当时的副主编齐志文同志无法掩饰他的喜悦,并称赞:“济南的第二台机床有邓小平同志的愿望。”三,“欧宝项目”:打开国际高端市场的大门

在济南第二机床进入国际高端市场的过程中,有一个标志性事件,即“欧宝项目”。这是Jiji Machine用于向世界级用户提供服务的世界级技术的一个例子。

虽然它当时只与外国公司合作,但它为后来的具有完全自主知识产权的产品打开了通向成功的大门。

1995年9月,通用汽车(GM)指定其在德国的全资子公司。

OPEL(欧宝)实施了泰国装配中心汽车装配线的准备工作。由于通用汽车在全球汽车行业的霸主地位,通用汽车的门和通用汽车设备供应商已成为全球冲压设备制造商的梦想。

1996年6月12日,通用汽车团队在其在中国的总代表的领导下,对集集机的管理,质量,设备,技术,产品和服务进行了详细的检查。吉吉吉有幸赢得了所有的检查。公司得分最高。检查组庄严地向通用汽车总部写了一封推荐信。

在收到推荐信后,通用汽车总部不太相信。为了谨慎起见,他们派出了更高水平的采购专家进行第二次检查。

1996年9月30日,通用汽车北美全球采购部执行董事威廉姆斯先生率领一个由来自各大洲的9名采购总监组成的大型代表团,从世界各地飞往中国,并专程前往集集。进一步调查。

检查结束后,威廉姆斯先生例外邀请吉吉领导人共进晚餐,并高兴地宣布“济南第二机床是一家好公司。

我希望我们能在不久的将来有更好的合作。 ”

随后,吉尔基等公司联合竞标并赢得了当时国内机床行业最大出口订单合同,即“欧宝项目”。

在这个时候,它不比赢得订单更大的问题大。

欧宝项目的特点是质量要求高,符合日本工业标准和小松工厂的制造标准;在不同利益驱动下,涉及“三国四党”的组织协调的复杂性,在实施过程中遇到了很多问题。交货时间短,时间比国内同类产品短三分之一以上。用日本小松专家的话来说:“这是一个世界级的问题,必须以非凡的努力来完成。”为此,急急急人员付出了辛勤劳动,从员工培训,持证到引进先进的生产管理方法,设计,工艺,质量研究......

1998年初,济南第二机床制造并完全符合欧宝标准的汽车冲压生产线首次走出国门,开启了中国机床行业的新篇章。实现了重型锻造设备的出口。

同时,集集在生产组织和内部管理方面迈出了新的一步,迈出了进军国际高端市场的第一步。

四,5000吨重型多工位压力机:进入国际主流市场

2005年1月,济南第二机床赢得了世界级冲压公司DANA 5000吨重型多工位压力机的订单合同。中国拥有自主知识产权的重型锻造产品进入世界主流市场并开放。中国机电产品出口的新里程碑。

美国达纳公司订购的5000吨重型多工位压机是济南第二机床拥有完全自主知识产权的产品。

2003年,济南第二机床向达纳提供了两台2000吨级多工位压力机。一年之后,第二台机床再次赢得了达纳产品订单的更高水平,并且它是世界顶级印刷机。制造商在同一阶段赢得了比赛。

合同的重要性在于济南第二机床已经形成了一股能够与国际强势企业充分竞争的实力。同时,表明我国大型重型锻造设备的设计和制造技术已达到世界先进水平,为国际汽车工业提供了成套的高端技术。打孔设备的能力。

DANA是世界上最大的汽车零部件制造商之一,在国际冲压行业中发挥着举足轻重的作用。

多工位压力机是先进的冲压设备,用于国际汽车工业中的高效和大规模冲压生产。它们已被越来越多的欧洲和美国汽车制造商采用。虽然国内汽车制造商尚未采用它们,但它们受到广泛青睐。济南第二机床是中国唯一一家掌握大型多工位制造技术的锻造设备制造商。

当时,合同产品被整合到机械,电子,控制和检测技术中,实现了冲压生产的高速度,高精度和全自动化。采用电控同步技术,电子伺服三坐标馈电技术,多连杆技术,自动换模技术,模具保护技术和现场总线控制技术等多项国际先进技术,具有远程诊断,远程控制和网络通讯功能。 。该自动功能适用于各种冷冲压工艺,例如在当代汽车制造业中拉伸,弯曲,冲压和形成大尺寸薄板部件。它可以同时实现从金属板到模塑件的所有工序,生产效率稳定。自动冲压线的两到三倍。出口到美国达纳公司的5000吨重型多工位压力机是中国锻造行业中吨位最大,技术含量最高,自动化程度最高的全套锻造设备。

五,三万二千吨大型冲压生产线:跻身世界先进水平

2005年11月22日,泰国曼谷。

既意外又合理。公司代表在济南第二机床董事长兼总经理张金刚登机,登机前的最后一分钟,赶到机场签订了大型冲压生产线供货合同。

参加Sammet项目竞赛的还有日本和韩国着名的冲压设备公司。作为泰国最大的汽车制造商,Sammit是通用汽车,丰田,本田,三菱,马自达和其他世界知名汽车公司的汽车零部件的一流冲压制造商。所有现有的冲压线都在日本。韩国产品。

为了满足Samite根据日本标准“定制”的世界级技术和质量要求,济南第二机床以“量身定制”的方式设计和制造。突破传统的设计模式,采用专业设计和“寿命分析”,“设计潜在故障模式和后果分析”等新方法,整个设计和制造周期仅为8个月。

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